Lo studio del flusso dei materiali in una azienda di produzione di serie consente di identificare molteplici opportunità di miglioramento.
Il miglioramento può essere sia in termini di eliminazione o riduzione degli sprechi, sia in termini di ottimizzazione delle risorse impiegate (siano esse finanziarie, umane o tecnologiche) sia di massimizzazione degli output produttivi.
Il tutto ha origini piuttosto antiche fa capo a Taiichi Ono (il manager Toyota unanimemente riconosciuto come il fondatore lean production) ma sono ancora relativamente poche le azienda nel mondo che ne fanno un uso appropriato, coerente ed esteso a tutti i loro processi.
Lo studio del flusso dei materiali che applica i principi base del pensiero snello, infatti, consiste nell’evitare qualunque forma di intervento umano in tale flusso: qualunque attività di previsione è infatti sbagliata per definizione e non potrà mai essere “al pari” di un meccanismo di autoregolazione on-line (cioè in tempo reale) basato su semplici regole operative. Queste ultime, tipicamente, sono definite sulla base delle tecniche di visual management, che a loro volta si basano sulle seguenti semplici regole principali:
– L’operatore più prossimo all’operazione in oggetto è colui al quale viene richiesto di prendere le decisioni operative sul momento (senza demandare tali decisioni a personale che è distante dal punto in cui l’operazione si svolge – tipicamente il gemba, termine giapponese per indicare l’officina di produzione – con tutti i ritardi e le perdite che ciò evidentemente comporterebbe);
– Le decisioni vengono prese sulla base di ciò che si vede sul momento (e non sulla base di fogli di programmazione precompilati da altri, molte ore o addirittura alcuni giorni in anticipo) e vengono facilitate da colori, segnaletica, simboli e schemi che aiutano l’operatore.
Noi di Ten Engineering da sempre aiutiamo le aziende nell’implementazione dei processi di cui sopra attraverso un preciso studio del flusso dei materiali e del layout aziendale che ne consegue .